Ligne d'extrusion de tuyaux de drainage en PVC de 90 à 315 mm

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La ligne d'extrusion de tuyaux de drainage en PVC Yongte est une ligne de production d'équipements pour la production de tuyaux de drainage en PVC. Voici quelques-unes de ses caractéristiques et composants communs :

1. Transport de matières premières : 

Les matières premières mélangées sont transportées vers la trémie de l'extrudeuse via un dispositif de transport (tel qu'un convoyeur à vis ou un système de transport pneumatique) pour fournir un approvisionnement continu en matières premières pour le processus d'extrusion.

2. Extrudeuse :

- Structure à vis :Une extrudeuse conique à double vis est utilisée. Ce type d'extrudeuse a une forte capacité plastifiante et une forte efficacité d'extrusion. La vis est divisée en une section d'alimentation, une section de compression (section de fusion) et une section de dosage (section d'homogénéisation). La section d'alimentation est chargée de transporter les matières premières dans le baril, la section de compression comprime et chauffe les matières premières pour les faire fondre progressivement, et la section de dosage homogénéise davantage les matériaux fondus pour assurer une qualité uniforme des matériaux extrudés.

- Système de chauffage :Équipé de dispositifs de chauffage avancés, tels que des serpentins de chauffage électriques ou des systèmes de chauffage à l'huile thermique, la température du baril peut être contrôlée avec précision pour faire fondre les matières premières PVC à une température appropriée. Différentes matières premières et processus de production ont des exigences de température différentes, de sorte que la précision du contrôle de la température du système de chauffage est un facteur important affectant la qualité du tuyau.

- Système d'entraînement :Il est composé de servomoteurs économes en énergie et en énergie et de réducteurs à dents dures pour fournir la puissance nécessaire à la rotation de la vis. Les performances du système d'entraînement affectent directement la vitesse d'extrusion et la stabilité de l'extrudeuse. La technologie de régulation de vitesse du servomoteur et du servocontrôleur peut ajuster de manière flexible la vitesse d'extrusion en fonction des besoins de production.

3. Matrice d'extrusion :

- Conception du moule :La filière d'extrusion est un élément clé qui détermine la forme et la taille du tuyau d'évacuation en PVC. Selon les différents diamètres de tuyaux et exigences d'épaisseur de paroi, la structure de moule correspondante est conçue. La conception du canal d'écoulement de la filière doit être raisonnable pour garantir que le matériau s'écoule uniformément pendant le processus d'extrusion et éviter des problèmes tels qu'une épaisseur de paroi inégale et une excentricité.

- Matériau de la matrice :Des aciers alliés de haute qualité ou des aciers spéciaux pour matrices sont sélectionnés. Après un traitement de précision et un traitement thermique, ils ont une bonne résistance à l'usure, à la corrosion et à haute température pour garantir la durée de vie du moule et la qualité du tuyau extrudé.

4. Machine d'étalonnage sous vide :

- Boîte de dimensionnement sous vide :Le tuyau en PVC extrudé entre dans la boîte de dimensionnement sous vide et, en formant un environnement sous vide à l'extérieur du tuyau, le tuyau est étroitement fixé à la paroi interne du manchon de dimensionnement sous l'action d'une pression négative, réalisant ainsi la mise en forme du tuyau. La boîte de dimensionnement sous vide est équipée d'un système de vide et d'un système de circulation d'eau, d'une boîte en acier inoxydable et d'un refroidissement par pulvérisation d'eau en circulation, qui peuvent rapidement réduire la température du tuyau, le solidifier et maintenir une certaine forme et taille.

- Dimensionnement de la manche :Le diamètre intérieur et la forme du manchon de dimensionnement correspondent au diamètre extérieur et à la forme du tuyau, et sa précision dimensionnelle affecte directement la précision dimensionnelle du diamètre extérieur du tuyau. Le manchon de dimensionnement est généralement constitué de matériaux tels que le cuivre ou l'acier inoxydable, qui présentent une bonne conductivité thermique et une bonne résistance à l'usure.

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5. Machine de refroidissement par eau :

- Réservoir d'eau de refroidissement :Après mise en forme sous vide, le tuyau pénètre dans le réservoir d'eau de refroidissement pour un refroidissement et une solidification supplémentaires. La longueur et la méthode de refroidissement du réservoir d'eau de refroidissement sont conçues en fonction de la vitesse de production et des spécifications du tuyau. Généralement, le refroidissement par eau est utilisé pour garantir que le tuyau peut être complètement refroidi et améliorer la résistance et la stabilité dimensionnelle du tuyau.

- Contrôle de la température de l'eau de refroidissement :Équipé d'un système de contrôle de la température de l'eau, il peut contrôler avec précision la température de l'eau du réservoir d'eau de refroidissement pour éviter que la température de l'eau ne soit trop élevée ou trop basse et n'affecte la qualité du tuyau. Par exemple, lorsque la température est élevée en été, la température de l’eau de refroidissement doit être abaissée pour garantir l’effet rafraîchissant du tuyau.

6. Système de traction :

- Engin tracteur :Il est utilisé pour faire sortir en continu et automatiquement le tuyau refroidi et durci de la tête de filière. La vitesse de traction de la machine de traction doit correspondre à la vitesse d'extrusion de l'extrudeuse pour garantir le processus de production continu et stable du tuyau. La machine de traction adopte généralement une traction par courroie ou une traction par chenilles, qui présente une force de traction importante et une bonne stabilité de traction.

- Contrôle de la vitesse de traction :La technologie de régulation de vitesse à fréquence variable est adoptée et la vitesse de traction peut être ajustée de manière flexible en fonction des besoins de production, contrôlant ainsi l'épaisseur de paroi et le diamètre extérieur du tuyau. Dans le même temps, la machine de traction est également équipée d'un système de contrôle de tension pour garantir que le tuyau ne sera pas déformé ou endommagé par une tension excessive pendant le processus de traction.

7. Système de coupe :

- Machine à découper :Coupez automatiquement le tuyau extrudé en continu selon les exigences de longueur définies. La machine de découpe adopte généralement une coupe à lame de scie ou une coupe planétaire, qui présente les avantages d'une précision de coupe élevée et d'une vitesse de coupe rapide. Le système de coupe est également équipé d'un appareil de mesure de longueur et d'un système de contrôle, qui peuvent contrôler avec précision la longueur de coupe et garantir la précision de la longueur du tuyau.

- Crémaillère tournante :Le tube coupé est déchargé et collecté via le support tournant. L'action de rotation est réalisée par le vérin via la commande du circuit d'air. La crémaillère tournante est équipée d'un dispositif de fin de course. Lorsque la scie à découper coupe le tuyau, celui-ci continue à être transporté. Après un certain temps, le cylindre commence à fonctionner pour réaliser l'action de rotation et atteindre l'objectif de déchargement.

8. Système de contrôle :

- Commande électrique :Utilisez un système de contrôle PLC avancé ou un système de contrôle informatique industriel pour contrôler et surveiller de manière centralisée divers équipements de la ligne d’extrusion. Les opérateurs peuvent saisir des paramètres de production tels que la vitesse d'extrusion, la vitesse de traction, la température, etc. via le panneau de commande ou l'écran tactile, et surveiller l'état de fonctionnement et les données de production de l'équipement en temps réel, afin d'ajuster les paramètres de production à temps pour assurer la stabilité du processus de production et la qualité du tuyau.

- Alarme de défaut :Le système de contrôle dispose d'une fonction d'alarme de défaut. Lorsque l'équipement tombe en panne ou qu'une situation anormale se produit, il peut rapidement envoyer un signal d'alarme et afficher les informations de défaut afin que l'opérateur puisse résoudre le défaut à temps, réduisant ainsi les temps d'arrêt de l'équipement et les pertes de production.