Extrudeuse conique à double vis 92/188 de haute qualité pour ligne de production de panneaux PVC WPC

L'extrudeuse conique à double vis Yongte SJSZ 92/188 est spécialement conçue pour la production de panneaux de mousse composite bois-plastique PVC (WPC) et a déjà reçu de nombreux éloges de la part du client pour sa qualité exceptionnelle et ses performances fiables. En son cœur se trouve un système à double vis conique de 92 mm de diamètre, optimisé pour une plastification uniforme et un mélange efficace des formulations composites PVC bois-plastique. La géométrie conique de la vis assure un excellent contrôle du cisaillement et une compression du matériau, ce qui la rend parfaitement adaptée à l'extrusion de panneaux de mousse où une densité et une finition de surface constantes sont essentielles.

Paramètre technique

Avantages des machines

I. Avantages structurels :

L'extrudeuse est montée sur un châssis de base robuste intégré, offrant une rigidité structurelle et un amortissement des vibrations exceptionnels lors d'un fonctionnement à charge élevée. Cette base robuste contribue directement à la précision et à la fiabilité à long terme de la machine.

1. Base en acier épaissie intégrée

Dispose d'une structure entièrement soudée avec traitement anti-stress, assurant une grande rigidité ; il résiste à la résonance et aux vibrations corporelles lors d'un fonctionnement à grande vitesse. La base intègre plusieurs panneaux d'accès pour loger les composants électriques et hydrauliques, ce qui donne lieu à une disposition ordonnée qui facilite la maintenance et réduit l'encombrement des câbles/tuyaux sur site. Les interfaces de montage standard sont préconfigurées pour simplifier le positionnement et la mise à niveau de l'équipement.

2. Unité d'entraînement principale indépendante haute puissance

Equipé d'un moteur d'entraînement à fréquence variable dédié et d'un réducteur à couple élevé sur le côté gauche. Il offre une capacité de charge élevée adaptée aux applications exigeantes, telles que les matériaux à haute teneur en charges ou renforcés de fibres de verre, et fournit de vastes réserves de couple pour un fonctionnement continu stable et à long terme, minimisant ainsi le risque de casse de vis ou de défaillance d'engrenage.

3. Sécurité et conception ergonomique

Une protection de sécurité orange à mailles ouvertes recouvre le canon pour éviter tout contact accidentel avec des pièces chaudes et mobiles. L'entrée d'alimentation comprend une trémie de perte de poids en acier inoxydable et un système de convoyeur d'alimentation, permettant un chargement automatisé et fermé des matériaux qui minimise la poussière en suspension dans l'air et améliore l'environnement de l'atelier.

II Entraînement et transmission hautes performances

Pour offrir à la fois puissance et efficacité énergétique, l'extrudeuse est équipée d'un servomoteur à aimant permanent de 110 kW. Par rapport aux systèmes d'entraînement conventionnels, le servomoteur offre un contrôle précis de la vitesse, une réponse rapide et une consommation d'énergie considérablement réduite — un avantage clé pour les clients cherchant à réduire leurs coûts d'exploitation tout en maintenant un rendement élevé.

La puissance est transmise via un réducteur à engrenages trempés à couple élevé et à haute résistance, conçu pour durer dans le cadre d'un fonctionnement continu à forte charge. Les surfaces d'engrenage durcies garantissent une usure minimale, une durée de vie prolongée et des performances stables et silencieuses sur de longues séries de production. La boîte d'engrenages offre également d'excellentes performances de mélange et d'autonettoyage, empêchant l'accumulation de matériaux et garantissant une qualité de fusion constante tout au long du processus d'extrusion.

III Contrôle intelligent avec l'automate Siemens

La machine est dotée d'un système de commande électrique intelligent construit autour d'un automate Siemens, offrant au client une interface de commande extrêmement fiable et conviviale. Les paramètres de production clés, notamment les profils de température, la vitesse de vis, la vitesse d'alimentation et la pression d'extrusion, sont surveillés et ajustés en temps réel, garantissant la cohérence du processus et réduisant le risque de défauts de production.

Le système de contrôle est logé dans une armoire électrique intégrée avec une conception à porte divisée, associée à une console IHM séparée qui offre aux opérateurs un espace de travail propre et ergonomique, loin de la chaleur et des vibrations de la machine principale. L'armoire intègre un système de refroidissement forcé indépendant pour maintenir des températures internes optimales, ainsi qu'une protection de sécurité par verrouillage pour protéger le personnel et l'équipement. L'ensemble du boîtier est étanche à la poussière, spécialement conçu pour résister à l'environnement exigeant d'un atelier de production de plastique.

IV. Avantages fondamentaux en matière de performances des processus

1. Composition et plastification uniformes ; Qualité du produit stable

Utilise une configuration de vis modulaire avec des vis jumelées auto-essuyantes, offrant un excellent mélange dispersif et distributif. Des matériaux tels que la farine de bois, la poudre de calcium, la fibre de verre et divers additifs sont soigneusement mélangés, ce qui entraîne une variation de couleur minimale et des performances constantes, ce qui est idéal pour la production de matériaux modifiés haut de gamme.

2. Excellent autonettoyant ; Carbonisation réduite des matériaux

Les vis engrenées s'essuient les unes contre les autres, éliminant les zones stagnantes à l'intérieur du canon. Cette conception facilite les changements fréquents de formule et le changement rapide de purge/couleur, réduisant ainsi le gaspillage et prenant en charge une production flexible et multi-variétés.

3. Large compatibilité matérielle

Capable de traiter le PP, le PE, l'ABS, le PLA (matériaux biodégradables), les poudres à haute charge, le WPC (composites bois-plastique) et les matériaux recyclés. Équipé de plusieurs ports de dégazage sous vide pour éliminer efficacement l'humidité et les substances volatiles de faible poids moléculaire, évitant ainsi les défauts tels que les bulles ou la porosité dans le produit final. 

4. Transport stable et capacité de production élevée

Le transport positif forcé minimise le glissement du matériau, garantissant une alimentation stable même avec des formulations à remplissage élevé. Il offre un rendement plus élevé qu'un équipement à vis unique pour la même puissance installée, ce qui le rend idéal pour les opérations de pelletisation continues à l'échelle industrielle, 24 heures sur 24.

Conception modulaire pour un entretien facile

Le canon présente une structure segmentée et les éléments de vis peuvent être démontés et reconfigurés selon les besoins. Les pièces d'usure sont facilement remplacées et les temps d'arrêt pour maintenance sont minimisés, augmentant ainsi la disponibilité de la ligne de production.