Essai d'une ligne d'extrusion de bois de construction en plastique pour panneaux solides de 50 mm d'épaisseur

Yongte effectue un premier essai d'une ligne d'extrusion de bois plastique pour des panneaux solides de 200 × 50 mm d'épaisseur et optimise la section de moulage sous pression pour résoudre les problèmes de déformation

1. Aperçu de la mise en service initiale de la ligne d'extrusion de bois d'œuvre en plastique

Récemment, Yongte a terminé avec succès la production d'essai inaugurale de sa ligne d'extrusion de bois de construction en plastique haute performance, configurée professionnellement pour la production personnalisée de panneaux en plastique solides de 200 × 50 mm d'épaisseur. Différenciée des équipements d'extrusion conventionnels, cette ligne de production adopte une conception de rapport longueur/diamètre (L/D) de vis cylindrique de 36 : 1, associée à un système de servocommande économe en énergie et à des modules de fonctionnement entièrement automatiques. Adhérant au concept de recyclage des ressources et de production verte, cet essai a adopté des déchets de plastique recyclés comme matière première, vérifiant pleinement la forte adaptabilité de l'équipement aux déchets de matières plastiques, sa capacité de traitement à haute efficacité et ses avantages de production intelligents, ainsi que la faisabilité d'une production de masse stable de bois de construction en plastique de gros calibre.

2. Effet de plastification supérieur des matières premières plastiques recyclées

Au cours du processus de mise en service initial, l'équipement a démontré des performances de base exceptionnelles, notamment en matière de plastification des matériaux. Bénéficiant de la conception professionnelle de vis à rapport L/D long de 36:1, l'extrudeuse à grande vitesse offre une course de fusion suffisante et une force de cisaillement uniforme pour les déchets de plastique recyclés. Même avec des déchets plastiques complexes, l'équipement peut réaliser une fusion complète et une plastification homogène, fournissant un matériau fondu avec une texture uniforme, une fluidité stable et aucune particule non fondue. De plus, la ligne est équipée d'un système d'entraînement de servomoteur à haut rendement, doté d'une régulation précise de la vitesse et d'une faible consommation d'énergie, réduisant efficacement les pertes d'énergie de production par rapport aux moteurs traditionnels à fréquence constante. Pendant ce temps, le système intégré d'alimentation automatique et de découpe automatique réalise une production continue sans personnel depuis l'alimentation des matières premières jusqu'au dimensionnement et à la découpe du produit fini, améliorant considérablement le niveau d'automatisation de la production et la cohérence dimensionnelle des produits finis. La qualité supérieure de la plastification et la configuration intelligente constituent une base solide pour la production stable de panneaux en plastique recyclé haute performance.

3. Analyse des causes de la déformation bombée des panneaux épais

Néanmoins, des défis techniques ciblés sont apparus lors de l’étape de formage de panneaux massifs ultra-épais, qui constitue une difficulté technique courante dans l’industrie pour la production de bois d’œuvre plastique de gros calibre. En raison de l'épaisseur substantielle de 50 mm du produit fini, un gradient de température important existe entre la surface et la couche centrale du panneau pendant le refroidissement et le façonnage. La surface du panneau refroidit et se solidifie rapidement, tandis que le matériau du noyau interne conserve une température élevée pendant une période prolongée et génère un retrait thermique continu lors du processus de refroidissement ultérieur. La vitesse de refroidissement et de retrait incohérente entre les couches externe et interne provoque une contrainte interne déséquilibrée, conduisant finalement à un renflement central et à une déformation locale du panneau solide de 200 × 50 mm d'épaisseur. Il convient de souligner que le problème de déformation est uniquement dû à une inadéquation de la structure de la matrice de moulage pour les produits ultra-épais, plutôt qu'à des défauts de plastification ou de performances de l'équipement insuffisants, ce qui valide en outre les excellentes performances globales de l'hôte d'extrusion et du système de contrôle automatique de Yongte.

4. Schéma d'optimisation ciblé pour la section de moulage sous pression

Sur la base d'une analyse approfondie des données d'essai et des conditions de production sur site, l'équipe technique de Yongte a confirmé que la solution principale se concentre sur l'optimisation structurelle de la section de moulage sous pression. Visant les problèmes d'écoulement de fusion déséquilibré et de refroidissement inégal des plaques ultra-épaisses, l'équipe effectuera des améliorations ciblées sur la structure du canal d'écoulement de la filière, le système de distribution du flux et la disposition du refroidissement. En optimisant la résistance à l'écoulement de la matière fondue de la section de moulage, en équilibrant la vitesse d'alimentation en matériau des zones centrales et marginales de la matrice et en s'adaptant à une conception de refroidissement graduée et uniforme, la concentration de contraintes internes des panneaux épais sera efficacement éliminée. Cette optimisation synchronisera la vitesse de refroidissement et de mise en forme de la surface et de la couche centrale du produit, résoudra fondamentalement le défaut de déformation bombée centrale des panneaux solides ultra-épais de 50 mm et améliorera la stabilité dimensionnelle globale et la planéité des produits finis.

5. Conclusion de l'essai et plan de mise à niveau technique ultérieur

Cet essai initial a pleinement vérifié les principaux avantages de l'équipement, notamment une capacité de plastification à haut rendement 36:1, des performances d'économie d'énergie des servos et un niveau d'automatisation élevé, tout en localisant avec précision les points d'amélioration clés pour le moulage de produits à épaisseur épaisse, en accumulant des données précieuses sur site et une expérience pratique pour la production de masse formelle. Dans la prochaine étape, Yongte accélérera l'achèvement de l'optimisation structurelle de la section de moulage sous pression et de la vérification de la mise en service secondaire, peaufinera davantage les paramètres du processus d'extrusion correspondant à la vis de long diamètre 36:1 et fera pleinement valoir les avantages de l'équipement en matière de plastification stable, de faible consommation d'énergie et de fonctionnement intelligent. L’équipe vise à parvenir à une production de masse stable, de haute précision et à haut rendement de panneaux en plastique recyclé de grande épaisseur, permettant ainsi le recyclage à grande valeur, les économies d’énergie et l’application industrialisée des déchets plastiques.