Comment pouvez-vous confirmer si le matériau est pré-moussé à l'intérieur de la matrice lors de la production de cadres de porte WPC ?

Définition de base :L'agent moussant se décompose pour générer du gaz avant que le matériau ne sorte de la matrice (à l'extrémité du cylindre, au noyau de fusion ou dans la cavité du moule) ; le gaz s'est déjà dilaté et dépressurisé à l'intérieur du moule, de sorte qu'aucun moussage supplémentaire ne se produit après que le matériau ait quitté la matrice et que la densité ne diminue pas. De nombreux techniciens supposent à tort qu'il y a « agent moussant insuffisant » et ajoutent aveuglément plus de CA, pour constater que le mélange devient de plus en plus pauvre à chaque ajout.

Lors de la production de cadres de porte en bois-plastique, de nombreuses usines sont confrontées au problème d'une densité excessive du produit, c'est-à-dire que le produit ne mousse pas ou ne se dilate pas même lorsqu'une quantité adéquate d'agent moussant a été utilisée. Ce problème entraîne directement des coûts plus élevés, des propriétés mécaniques inférieures aux normes, voire un non-respect des exigences de livraison. De nombreux membres du personnel de production tentent d'ajuster aveuglément les paramètres du processus, mais ne parviennent systématiquement pas à identifier la cause profonde du problème. En réalité, cela se produit souvent parce que le matériau mousse prématurément à l’intérieur de la tête de l’extrudeuse, mais lors du démoulage, il rétrécit et cesse de mousser davantage. Pour résoudre cette situation, nous allons maintenant décrire une approche de dépannage complète, classée par ordre croissant de complexité, pour vous aider à identifier rapidement la cause du dysfonctionnement et à le résoudre.

1. Phénomènes intuitifs sur site (identifiables au premier coup d’œil au démarrage)

✅ Caractéristique typique (pré-remplissage interne)

1. Le matériau déchargé du moule semble lâche ou mou ; cependant, lors de son éjection du moule, il se contracte rapidement et devient compact. Lorsqu'il vient d'être extrudé du rebord du moule, le matériau peut apparaître légèrement gonflé ou poreux ; après avoir été déplacé sur une distance de 20 à 50 cm, il se rétracte immédiatement, durcit et sa section transversale devient dense. Le produit fini présente une densité relativement élevée, avec des pores fins, voire inexistants.

2. Comparaison : Moussage libre normal – le matériau continue de se dilater sur une certaine distance après avoir été retiré du moule avant la prise finale ; aucun retrait significatif ne se produit.

3. L'ouverture du moule présente des microbulles persistantes, une mousse induite par un débordement de matériau ou une accumulation de dépôts de carbone/résidus de matériau poreux sur la lèvre du moule ; le bord de la lèvre du moule porte souvent une couche lâche et poreuse de débris de mousse jaune ou blanche qui réapparaît rapidement après le nettoyage ; la surface de la couche de matériau de l'ouverture du moule présente de petites bulles ou trous d'épingle dispersés.

4. La surface de la bande de matériau présente souvent de petits pores, des trous d'épingle, des rainures creuses ou des motifs de bulles transversales ; celles-ci se produisent lorsque le gaz forme des bulles dans la cavité du moule et est ensuite rompu par la lèvre du moule, ce qui entraîne des trous d'épingle à la surface ou des motifs de bulles brisées.

5. La pression de refoulement présente des fluctuations importantes ou est trop faible ; le courant du moteur principal est instable. Lorsque le gaz forme un coussin de gaz dans le moule, la pression ne peut pas être établie, ce qui entraîne des lectures erratiques sur le manomètre ; dans les mêmes conditions d'alimentation à vitesse de rotation, la pression de fusion de la tête est nettement inférieure à la plage de pression de moussage normale et qualifiée.

6. Arrêtez la machine et retirez le moule ; il y a un matériau résiduel meuble et poreux sur les parois internes du noyau fusionné et de la cavité du moule. Arrêtez la machine pour nettoyer le moule ; les déchets adhérant aux parois intérieures des canaux d’écoulement ne sont pas des matériaux denses ou durs, mais des blocs de matériaux poreux, semblables à des éponges – c’est la preuve la plus suffisante !

II. Méthode de vérification par échantillonnage (distinguation : pré-moussage et moussage insuffisant)

Méthode 1 : Méthode de comparaison des segments de refroidissement rapide (l'approche la plus pratique – peut être réalisée sur site)

1. Pendant la production normale, un petit morceau de matériau est rapidement coupé lorsque l'ouverture de la matrice s'aligne précisément avec l'ouverture du rebord, et ce morceau est immédiatement immergé dans l'eau froide pour un refroidissement rapide afin de verrouiller la structure interne ;

2. Ensuite, une section de 30 cm de matériau provenant de la zone de fin de moussage est découpée pour refroidissement ;

3. Coupez et examinez la section transversale :

· Echantillon placé directement contre l'embouchure de la filière → L'intérieur est déjà rempli de fines bulles = Moussage pré-forgeage à l'intérieur de la tête de l'extrudeuse

· L'échantillon est en contact étroit avec la cavité du moule → le matériau est uniformément dense et exempt de bulles ; des bulles ne se forment qu'au fur et à mesure du processus = décomposition retardée de l'agent moussant ou moussage insuffisant.

Méthode 2 : Jugement favorable à la pression et à la température

Même formule, même unité principale/système d'alimentation :

· La pression de fusion de la tête est trop faible ou présente des fluctuations importantes ;

· La température de fusion mesurée dépasse la plage de température de moussage autorisée spécifiée dans la formulation ; → Forte suspicion de moussage prématuré (échauffement excessif par cisaillement ou décomposition importante de l'AC au sein du moule).

Méthode 3 : Méthode d'essai de réduction de la température de la culasse du moteur (essai de vérification – ajustement à une seule variable)

Réduisez uniquement les températures définies du noyau combiné, de la tête de machine et de la matrice de 3 à 5 °C ; laissez tous les autres paramètres inchangés.

· Si l'abaissement de la température de la buse entraîne une augmentation de la pression de la buse, une formation de mousse notable du produit fini et une diminution de la densité, il peut alors être confirmé que le problème était dû à une formation de mousse prématurée à l'intérieur de la buse.

· Si le matériau ne se dilate toujours pas complètement après refroidissement, alors que sa densité reste inchangée, le problème ne réside pas dans un processus de moussage prématuré, mais plutôt dans un agent moussant/activateur insuffisant ou dans une résistance à la fusion insuffisante.

III. Tableau de comparaison des différenciations clés – Prévenir le désalignement

IV. S'il est confirmé que l'intérieur de la tête de la machine a subi un moussage prématuré, donnez la priorité à la séquence de réglage.

1. Abaisser les températures de l'ensemble noyau → tête de machine → moule (de 3 à 5 °C par réglage ; éviter les réductions uniques excessives).

2. Réduire les lubrifiants internes (par exemple, l'acide stéarique) ; Une lubrification interne excessive ou une plastification trop rapide peuvent facilement conduire à un moussage prématuré.

3. Réduisez de manière appropriée la vitesse de rotation de la machine principale pour minimiser la chaleur de cisaillement (Point clé ! Pour les composites bois-plastique à remplissage élevé, la chaleur de cisaillement est nettement supérieure à la température apparente).

4. Vérifiez la quantité d'agent moussant utilisée pour vous assurer que la résistance à la fonte emprisonne efficacement le gaz.

5. Vérifiez le rapport entre l'agent moussant AC et l'activateur ; n'en rajoutez pas en excès.

V. Notes supplémentaires sur deux scénarios souvent confus

1. Vide excessif dans la section d’échappement : cela aspire le gaz, ce qui entraîne l’absence de mousse visible ; cela n'indique pas un moussage prématuré au niveau de la tête de la machine ; Ajustez la plage de test de vide vers le bas.

2. Teneur en humidité excessive dans la poudre de bois : la formation de vapeur d’eau crée de grosses bulles et des vides irréguliers plutôt que des bulles fines et uniformes – vérification pour la poudre de bois séchée.