1. Problème de matières premières
Raison : la qualité des matières premières est médiocre, comme une granulométrie inégale du bois et du plastique, une teneur en humidité trop élevée et un indice de fusion du plastique inapproprié.
Solution : Contrôlez strictement la qualité des matières premières, du bois sec et des plastiques sélectionnés, et choisissez des plastiques adaptés à l'indice de fusion.
2. La température est mal réglée
Raison : le réglage de la température de chaque section de l'extrusion est déraisonnable, trop élevé ou trop bas affectera le moulage des particules.
Solution : En fonction des caractéristiques des matières premières et des exigences du processus, réajustez la température de chaque section de l'extrudeuse. Par exemple, si la température est trop basse pour provoquer une mauvaise formation de particules, la température peut être augmentée de manière appropriée.
3. La vitesse de vis n’est pas appropriée
Cause : La vitesse est trop rapide ou trop lente, ce qui entraîne un mauvais effet de plastification et d'extrusion du matériau dans le cylindre.
Solution : optimisez la vitesse de vis et testez pour trouver la vitesse la plus adaptée à la production actuelle.
4. Problèmes de moisissure
Raison : la structure du moule est déraisonnable, comme une mauvaise conception du canal d'écoulement, la taille du trou de matrice n'est pas précise.
Solution : Vérifiez le moule, s’il y a des dommages ou des défauts de conception, réparez ou remplacez le moule correspondant en temps opportun.
5. Pas de stress
Raison : la pression interne de l’extrusion n’est pas suffisante et le matériau ne peut pas être suffisamment compacté.
Solution : Vérifiez l'étanchéité de l'extrusion pour vous assurer que la pression peut être maintenue à un niveau normal.
La diminution de la production d'équipements peut être causée par les raisons suivantes, et les solutions correspondantes peuvent être prises comme suit :
1.Usure des vis
Raison : Une utilisation à long terme entraîne une usure des vis, affectant la capacité de transport et de plastification des matériaux.
Solution : Réparez la vis usée ou remplacez-la par une vis neuve.
2. Panne du système de chauffage
Raison : endommagement de l'élément chauffant, défaillance du thermostat, etc., de sorte que le matériau ne peut pas atteindre la température de plastification idéale, affectant ainsi le rendement.
Solution : Vérifiez et réparez ou remplacez l'élément chauffant et le thermostat endommagés pour assurer le fonctionnement normal du système de chauffage.
3. Mauvaise alimentation
Cause : trémie bloquée, panne du convoyeur d'alimentation ou réglage incorrect de la vitesse d'alimentation.
Solution : Nettoyez la trémie d'alimentation, réparez la bande transporteuse, ajustez la vitesse d'alimentation au niveau approprié.
4. Colmatage de l'écran
Raison : Les impuretés excessives filtrées par le tamis filtrant gênent le flux des matériaux.
Solution : Nettoyez ou remplacez le filtre régulièrement.
5. Défaut moteur
Cause : puissance moteur insuffisante, vieillissement ou panne du moteur, entraînant une diminution de la vitesse.
Solution : Vérifiez le moteur, s'il y a un problème, réparez ou remplacez le moteur avec suffisamment de puissance.
6. Le réglage des paramètres du processus n'est pas raisonnable
Raisons : telles que la vitesse d'extrusion, la vitesse de la vis et d'autres paramètres mal définis.
Solution : Selon les caractéristiques des équipements et des matières premières, ré-optimiser les paramètres du procédé.
La rugosité de la surface des particules peut être causée par les facteurs suivants, et les solutions correspondantes sont les suivantes :
1. Refroidissement insuffisant
Raison : Le système de refroidissement est inefficace et le matériau extrudé ne peut pas être refroidi et façonné à temps.
Solution : Vérifiez le système de refroidissement, par exemple si le ventilateur de refroidissement fonctionne normalement, si le canal d'eau de refroidissement est lisse, etc., et augmentez l'équipement de refroidissement ou augmentez la puissance de refroidissement si nécessaire.
2. La vitesse d'extrusion est trop rapide
La raison : la vitesse d’extrusion du matériau dépasse la capacité de refroidissement et de mise en forme.
Solution : Réduisez correctement la vitesse de la vis de l'extrudeuse pour ralentir la vitesse d'extrusion.
3. Mélange inégal des matières premières
Raison : Il existe une situation inégale dans le processus de mélange de la farine de bois et du plastique.
Solution : Optimisez le processus de mélange, augmentez le temps de mélange ou améliorez l'équipement de mélange pour garantir que les matières premières sont entièrement et uniformément mélangées.
4. Usure du moule
Raison : une utilisation à long terme entraîne une usure de la surface du moule, affectant la qualité de moulage des particules.
Solution : Réparez ou remplacez le moule usé.
5. Qualité des matières premières
Raisons : La granulométrie de la poudre de bois dans la matière première est grande et l'indice de fusion du plastique est inapproprié.
Solution : Choisissez la granulométrie appropriée de la poudre de bois, ajustez l'indice de fusion du plastique, pour garantir que la qualité des matières premières répond aux exigences de production.
Un bruit excessif peut être causé par les raisons suivantes, et les solutions correspondantes sont les suivantes :
1. Les composants sont desserrés
Cause : Les pièces de connexion, telles que les boulons et les écrous, sont desserrées lorsque l'appareil fonctionne.
Solution : Vérifiez régulièrement les pièces de connexion de l'équipement et serrez les boulons et écrous desserrés à temps.
2. Le composant de transmission est défectueux
Causes : usure des courroies, allongement de la chaîne, usure des engrenages ou mauvais engrènement.
Solution : Remplacez les courroies ou les chaînes usées ; Réparez ou remplacez les engrenages usés et ajustez l’engrènement des engrenages.
3. Dommages aux roulements
Raison : Un fonctionnement à long terme entraîne une usure des roulements, une mauvaise lubrification ou une surcharge.
Solution : Remplacez le roulement endommagé et assurez-vous que le roulement est bien lubrifié, tout en évitant un fonctionnement en surcharge de l'équipement.
4. Il y a des corps étrangers dans le matériau
Raison : l'aliment est mélangé à des corps étrangers durs, qui entrent en collision à l'intérieur de l'équipement pour produire du bruit.
Solution : renforcer le contrôle et le nettoyage des matières entrantes et éliminer les corps étrangers.
5. Le moteur est défectueux
Cause : frottement du stator et du rotor du moteur, défaillance des roulements du moteur, etc.
Solution : Réparez le moteur et réparez ou remplacez les pièces défectueuses.
6. Friction entre vis et canon
Cause : usure de la vis ou du canon, l'écart entre les deux devient plus grand.
Solution : Réparez ou remplacez la vis ou le canon usé.
Un mélange inégal de matériaux peut être causé par les raisons suivantes, et les solutions correspondantes sont les suivantes :
1. Le mélangeur est défectueux
Cause : La lame de mélange est endommagée, déformée ou tombée, ce qui entraîne un mauvais effet de mélange.
Solution : Vérifiez l'appareil de mélange et réparez ou remplacez la lame de mélange endommagée.
2. Vitesse de mélange inappropriée
Raison : la vitesse de mélange est trop rapide ou trop lente pour obtenir un bon effet de mélange.
Solution : Ajustez la vitesse du dispositif de mélange pour trouver la meilleure vitesse pour le mélange des matériaux.
3. Mauvaise séquence d'alimentation
Raison : L’ordre d’alimentation des différents matériaux est déraisonnable, ce qui affecte l’uniformité du mélange.
Solution : Optimisez la séquence d'alimentation et déterminez la séquence d'alimentation correcte en fonction des caractéristiques et des exigences du processus du matériau.
4. Grand écart de proportion matérielle
Raison : Le rapport farine de bois/plastique et autres matériaux diffère considérablement de la valeur définie.
Solution : Contrôlez strictement le taux d'alimentation des matériaux pour garantir le respect des exigences de la formule.
5. Temps de mélange insuffisant
Raison : le temps de mélange défini par l'équipement est trop court et les matériaux ne peuvent pas être complètement mélangés.
Solution : prolonger de manière appropriée le temps de mélange des matériaux.
La surchauffe de l'équipement peut être causée par les raisons suivantes, et les solutions correspondantes sont les suivantes :
1. Mauvaise dissipation thermique
Cause : Le radiateur est bouché, le ventilateur est défectueux ou le conduit d'air n'est pas lisse.
Solution : Nettoyez le radiateur, réparez ou remplacez le ventilateur défectueux et assurez-vous que le conduit d'air n'est pas obstrué.
2. Lubrification insuffisante
Cause : huile lubrifiante insuffisante ou diminution de la qualité de l'huile lubrifiante.
Solution : ajoutez la bonne quantité d'huile lubrifiante de haute qualité à temps et remplacez l'huile lubrifiante régulièrement.
3. Courez en continu pendant une longue période
Cause : Le temps de fonctionnement de l'équipement est trop long et il n'y a pas d'arrêt approprié de la dissipation thermique.
Solution : aménagement raisonnable des heures de travail, pour éviter un fonctionnement continu à long terme des équipements, augmenter le temps de repos intermittent.
4. Opération de surcharge
Cause : La tâche de production dépasse la charge nominale de l'appareil.
Solution : Ajustez le calendrier de production pour garantir que l'équipement fonctionne dans les limites de la charge nominale.
5. Les pièces sont usées
Raison : l'usure des vis, des roulements et d'autres composants clés, augmente la résistance au fonctionnement, génère trop de chaleur.
Solution : Réparez ou remplacez les pièces usées.
6. Défauts électriques
Cause : panne de moteur, court-circuit, etc., entraînant un courant excessif et une chaleur excessive.
Solution : Vérifiez le moteur et le circuit, dépannez, réparez ou remplacez les composants électriques endommagés.
