Solution pour résoudre le problème de qualité du tuyau en PVC
Dans la production de production de tuyaux en PVC, divers problèmes de qualité peuvent être causés par des facteurs tels que la formule des matières premières, le fonctionnement de l'équipement, les paramètres de processus ou le fonctionnement inapproprié.
Ce qui suit est une analyse détaillée des défauts communs, des causes et des solutions possibles:
Raisons possibles
· La matière première n'est pas bien plastifiée (la température est trop basse ou la vitesse de vis est trop rapide).
· Le coureur de moisissure n'est pas conçu raisonnablement et le flux de fusion n'est pas lisse.
· Une distribution insuffisante ou inégale du lubrifiant entraîne une friction excessive entre la fonte et l'équipement.
· La température de l'eau de refroidissement est trop élevée, la surface du matériau du tuyau se solidifie rapidement mais l'intérieur n'est pas entièrement plastifié.
résolvant
· Augmentez la température de chaque section de l'extrudeuse (en particulier la section d'alimentation et la section de compression), ou réduisez la vitesse de vis pour prolonger le temps de plastification.
· Vérifiez si le coureur de moisissure a des coins morts ou une rugosité insuffisante, et polir ou modifier la structure de la moisissure si nécessaire.
· Ajustez la quantité de lubrifiant (comme l'acide stéarique, la paraffine) pour s'assurer qu'il est entièrement mélangé avec la résine.
· Réduire la température de l'eau du réservoir de refroidissement (il est recommandé de le contrôler à 15 ~ 25℃), ou augmenter la longueur de refroidissement.
Raisons possibles
· La teneur en humidité des matières premières est trop élevée (PVC la résine ou l'additif est absorbée).
· Le trou d'échappement de l'extrudeuse est bloqué et la volatilisation (comme l'eau et le monomère) ne peut pas être déchargée efficacement.
· La température de traitement est trop élevée, entraînant une décomposition en PVC et une génération de gaz (avec jaunissement des tuyaux).
résolvant
· La matière première est séchée (par exemple, le PVC, la résine est séchée à 80℃ pendant 2 heures) pour s'assurer que la teneur en humidité est inférieure à 0,1%.
· Nettoyez le trou d'échappement, vérifiez si la pompe à vide fonctionne normalement et gardez la pression d'échappement stable.
· Réduisez la température de traitement (en particulier la température de la tête et du moule), vérifiez si l'instrument de contrôle de la température est défectueux.
Raisons possibles
· Il y a des débris, des bavures et des rayures à la surface du tuyau dans le manchon de diamètre fixe ou le réservoir d'eau de refroidissement.
· La vitesse de traction ne correspond pas à la vitesse d'extrusion, entraînant un étirement excessif ou une accumulation de tuyaux.
· L'écart entre la matrice de moisissure et la matrice du noyau n'est pas uniforme, et la force d'extrusion de fusion n'est pas uniforme.
résolvant
· Arrêtez la machine pour nettoyer le manchon de dimensionnement et le réservoir d'eau de refroidissement, vérifiez la douceur de la paroi intérieure et remplacez les pièces usées si nécessaire.
· Ajustez la vitesse de traction (généralement 1,0 ~ 1,2 fois de la vitesse d'extrusion) et synchronisez le contrôle via le convertisseur de fréquence.
· Re-calibrer la dégagement de la matrice, utilisez une jauge de feeper pour mesurer la concentricité de la matrice et du noyau pour assurer une décharge uniforme.
Raisons possibles
· La température centrale est trop élevée, entraînant le durcissement précoce de la paroi intérieure du tuyau et la fissuration sous contrainte de traction pendant le refroidissement.
· Le refroidissement interne est insuffisant (tel que le blocage de la voie navigable de refroidissement des moisissures de noyau), la dissipation de chaleur de la paroi intérieure est lente et faible.
· La vitesse de traction est trop rapide et la contrainte de traction longitudinale est générée à l'intérieur du tuyau.
résolvant
· Réduire la température du moule central (5 ~ 10℃ inférieur à la température du moule de matrice) ou augmenter l'eau de refroidissement du moule central.
· Nettoyez le canal de refroidissement du moule central pour assurer la circulation en eau lisse.
· Réduisez la vitesse de dessin pour rendre le tuyau entièrement en forme dans la fie (vitesse de dessin≤ vitesse de ligne d'extrusion).
Raisons possibles
· La taille de la bouche du moule est portée (le diamètre intérieur devient plus grand après une utilisation à long terme).
· Fluctuation de la vitesse de traction (comme le glissement de la courroie de la machine de traction, l'instabilité de la vitesse du moteur).
· L'effet de refroidissement est insuffisant et le diamètre du tuyau change en raison de l'affaissement du tuyau avant le refroidissement.
résolvant
· Vérifiez régulièrement l'usure du moule et remplacez ou réparez la matrice (le contrôle de la tolérance est±0,05 mm).
· Revoir le système de transmission de la machine de traction, remplacer la courroie ou régler la commande en boucle fermée de la vitesse du moteur.
· Augmentez la longueur du réservoir d'eau de refroidissement ou augmentez la quantité d'eau de refroidissement pour vous assurer que le tuyau est entièrement façonné avant d'entrer dans la machine de traction.
Raisons possibles
· La matrice centrale de la moisissure n'est pas concentrique avec la mort de la bouche, ce qui entraîne plus de matériau d'un côté et moins de matériau de l'autre.
· La vitesse de vis est trop rapide, la fonte tourne inégalement dans le canon, entraînant une différence de pression circonférentielle.
· Le remplissage (comme le carbonate de calcium) dans la formule des matières premières n'est pas uniformément dispersé et a une mauvaise fluidité locale.
résolvant
· Rétablissez la concentricité du moule et calibrez la position du moule central à travers la jauge de cadran.
· Réduisez la vitesse de vis (généralement contrôlée à 15 ~ 30r / min) pour améliorer l'effet d'homogénéisation de la fusion.
· Optimiser le processus de mélange (comme l'extension du temps de mélange à grande vitesse à 10 ~ 15 minutes) pour assurer une dispersion uniforme de remplissage.
Raisons possibles
· PVC Le modèle de résine n'est pas sélectionné correctement (par exemple, si la résine de type SG-5 est utilisée pour produire un tuyau de paroi épais, le type SG-3 de poids moléculaire élevé doit être sélectionné).
· La quantité de stabilisateur et d'agent de durcissement (comme CPE et ACR) est insuffisante ou la qualité est mauvaise.
· Plassification excessive ou insuffisante: la température est trop élevée pour provoquer une dégradation de la résine, et la température est trop basse pour enchevêtrement la chaîne moléculaire.
résolvant
· Sélectionnez le modèle approprié de résine en fonction de l'utilisation du tuyau (tel que SG-6 pour le tuyau d'alimentation en eau, SG-5 pour le tuyau de drainage).
· Augmentez la quantité de stabilisateur (comme le stabilisateur composite calcium-zinc) et l'agent de durcissement, et remplacez les matières premières des fournisseurs de haute qualité.
· Optimiser la courbe de température et surveiller l'effet de plastification par le capteur de pression de fusion (la pression de fusion idéale est de 8 ~ 15MPa).
Raisons possibles
· La quantité insuffisante de plastifiant (par exemple DOP) a été ajoutée ou un plastifiant volatil utilisé.
· Pendant le traitement, la surchauffe de cisaillement entraîne la fracture de la chaîne moléculaire de résine et la diminution du poids moléculaire.
· La teneur élevée en charge (par exemple, le carbonate de calcium sur 30%) réduit la flexibilité du matériau.
résolvant
· La quantité de plastifiant doit être augmentée de manière appropriée (en tenant compte des exigences de dureté), ou un faible plastifiant volatil (tel que DOS) doit être utilisé à la place.
· Réduisez l'écart entre la vis et le canon (lorsque l'espace est supérieur à 0,5 mm après l'usure, il doit être remplacé) pour réduire le chauffage de cisaillement.
· Contrôlez la teneur en charge ou utilisez des charges à l'échelle nanométrique (comme le carbonate de nano-calcium) pour améliorer la compatibilité.
