Comment résoudre le problème de la surface rugueuse des panneaux de porte WPC extrudés?
Lors de la production de panneaux de porte WPC en plastique en bois, la planéité de surface est très importante pour la qualité des panneaux de porte WPC. Cependant, de nombreuses usines de portes en bois sont impuissantes face au problème que la surface des panneaux de porte WPC extrudés est rugueuse et terne pendant la production. Aujourd'hui, l'équipe d'ingénieur Yongte fournit une analyse et une solution spécifiques pour ce problème.
Le panneau de porte WPC en plastique en bois extrudé est rugueux et sans lustre, ce qui peut être dû à des problèmes de formule de matières premières, de paramètres de processus, de l'état de l'équipement ou de refroidissement et de moulage.
Voici l'analyse et les solutions de cause spécifiques:
· Le rapport de la résine à remplir est déséquilibré
· Si la teneur en poudre de bois / remplissage de fibres est trop élevée (comme plus de 60%), la résine n'est pas suffisante pour envelopper les particules de remplissage, entraînant une surface inégale.
· L'indice de fusion (MI) de la résine est trop faible et la fluidité est mauvaise, il ne peut donc pas combler l'écart de remplissage uniformément.
· Ajout inapproprié d'additifs
· Lubrifiant insuffisant: ajout insuffisant de lubrifiants internes (tels que l'acide stéarique, la paraffine), une viscosité élevée à la fonte, une mauvaise plastification des matériaux, une surface rugueuse.
· Manque d'agent brillant: Aucun ester acrylique, cire de polyéthylène et autres améliorateurs brillants n'est ajouté, ou la quantité est insuffisante (généralement 0,2-0,5 parties).
· Stabilisateur excessif: Trop de stabilisateur de chaleur (comme le sel de plomb, le calcium et le zinc) peut être précipité à la surface, affectant le brillant.
· Un prétraitement insuffisant du matériel d'emballage
· La teneur en humidité de la poudre de bois est trop élevée (> 5%) et la vapeur d'eau est produite pendant l'extrusion, entraînant des bulles ou des taches à la surface; Si le traitement du couplage (comme le silane ou le titanate) n'est pas effectué, l'interface entre le remplissage et la résine est mal combinée et il est facile de tomber.
· Contrôle de la température inapproprié
· Basse température: la résine n'est pas entièrement fondue, le mélange avec remplissage est inégal et les saillies granulaires apparaissent à la surface.
· Température élevée: dégradation de la résine ou carbonisation de remplissage, surface grise, pas de lustre (référence: base de PVC recommandée 160-190℃, Base PE / PP 180-220℃).
· La vitesse et la pression des vis sont anormales
· Si la vitesse de vis est trop rapide (comme> 60r / min), l'action de cisaillement est forte, entraînant une surchauffe locale ou une dégradation du matériau; Si la vitesse de vis est trop lente, la plastification est insuffisante et la surface est rugueuse.
· Si la pression du moule est trop faible (comme <10MPa), la fonte n'est pas entièrement remplie et la surface manque de lustre compacté.
· La vis est portée ou la conception n'est pas raisonnable
· L'espace de vis et de vis est trop grand (> 3 mm), le temps de rétention du matériau est long et la plastification n'est pas uniforme; Le rapport de compression est insuffisant (comme <2: 1), entraînant une mauvaise densité de fonte.
· Défaut de coureur de moisissure
· La paroi intérieure du canal d'écoulement est rugueuse et a des coins morts, de sorte que le matériau est conservé et carbonisé; La conception de la sortie de DI est déraisonnable (comme la section droite est trop courte), de sorte que la fusion se dilate sérieusement de la filière et que la surface ne soit pas lisse.
· Le filtre est obstrué
· Si le nombre de maillage du filtre est trop élevé (comme> 80) ou si le temps d'utilisation est trop long, la résistance à l'écoulement du matériau est importante, entraînant des fluctuations de pression et des défauts de surface.
· La vitesse de refroidissement est trop rapide ou trop lente
· Si la température de l'eau de refroidissement est trop basse (comme <10℃), la fusion sera solidifiée rapidement et la surface ne sera pas entièrement nivelée; Si la température de l'eau est trop élevée (comme> 30℃), le réglage sera insuffisant et la surface sera facilement rayée ou rugueuse.
· La conception de la manche fixe est déraisonnable
· L'espacement entre le manchon fixe et la filière est trop grand, de sorte que la fonte tombe et se déforme; La distribution des canaux d'eau de refroidissement interne n'est pas uniforme, entraînant un refroidissement local incohérent.
· La vitesse de traction ne correspond pas à la vitesse d'extrusion
· Si la vitesse de traction est trop rapide, la plaque de porte sera étirée et éclaircie et la surface apparaîtra à la pelure d'orange; S'il est trop lent, l'accumulation entraînera une surface rugueuse.
· Ajuster le rapport de la résine à la remplissage
· Réduire la teneur en poudre de bois à 50% à 55%, augmenter la dose de résine (comme la base PE / PP de 30% à 35%), améliorer le revêtement; Sélectionnez une résine MI élevée (comme MI = 8-12g / 10min PE), améliorez la fluidité.
· Ajout raisonnable d'additifs
· Lubrifiant: Augmentez la quantité de lubrifiant interne (comme l'acide stéarique de 0,3 parties à 0,5 partie), ou ajouter un lubrifiant composé (tel que le stéarate de butyle d'éthylène EBS, 0,2-0,4 parties) pour réduire la viscosité de la fusion.
· Agent de brillance: ajouter de la cire de polyéthylène (0,3-0,5 parties) ou un agent brillant acrylique (0,2 parties) pour améliorer le brillant de surface.
· Agent de couplage: La poudre de bois est prétraitée avec un agent de couplage de silane (tel que KH-550,0,5-1,0 parties) pour améliorer la force de liaison interfaciale et réduire la perte de remplissage.
· Contrôler la teneur en humidité et la finesse de l'emballage
· La poudre de bois est séchée à la teneur en humidité <3% et les particules grossières sont éliminées par tamisage (il est recommandé de la taille des particules <80).
· Optimiser le réglage de la température
· Le mode "chauffage pas à pas" est adopté, comme le réglage de la température en PVC à quatre étapes de 165℃ (Section Feed)→175℃ (Section de compression)→185℃ (section de fusion)→180℃ (Section de moisissure), pour s'assurer que la résine est entièrement plastifiée et non dégradée.
· Si la surface est rugueuse en raison d'une plastification insuffisante, la température de la section de fusion peut être augmentée de 5-10℃; S'il est dégradé en raison d'une surchauffe, la température doit être abaissée et le temps de séjour raccourci.
· Faites correspondre la vitesse de vis avec la vitesse de traction
· La vitesse de vis est contrôlée à 40-50r / min, et le rapport de la vitesse de traction à la vitesse d'extrusion est de 1,1-1,3: 1. L'uniformité d'épaisseur de la plaque de porte est ajustée par observation.
· Augmenter la pression du moule
· Remplacez le filtre à maillage plus élevé (tel que 60 maille à 80 maille) ou réduisez l'écart de matrice, de sorte que la fusion est entièrement compactée sous haute pression (pression cible 12-15MPA).
· Vérifiez l'usure de la vis et du baril
· Mesurez l'écart entre la vis et le canon, s'il dépasse 3 mm, remplacez la vis ou le canon pour vous assurer que le rapport de compression est de 2,5 à 3: 1 pour améliorer l'effet de plastification.
· Runner de moisissure de polissage et mourir
· La paroi intérieure du coureur de moisissure est polie avec un miroir (rugosité RA <0,8μm) pour éliminer les coins morts; La section droite de la matrice est étendue à 10 à 15 fois le diamètre du tuyau pour réduire l'expansion de la filière.
· Nettoyez le filtre
· Remplacez régulièrement l'écran du filtre (il est recommandé de le vérifier toutes les 4 heures) et retirer le matériau carbonisé conservé.
· Optimiser la température et le débit de l'eau de refroidissement
· La température de l'eau à manchon fixe est contrôlée à 15-25℃et le débit est de 5-8L / min. Le refroidissement segmenté (la température de l'eau dans la section avant est légèrement plus élevé et la température de l'eau dans la section arrière est plus faible) est adoptée pour éviter le refroidissement soudain, ce qui entraîne une contrainte de surface inégale.
· Ajustez la position de la manche en forme et la tension de traction
· L'espacement entre le manchon de moulage et le dé est raccourci à 5-10 mm pour assurer le moulage en temps opportun de la fusion; La machine de traction applique une légère tension (environ 5 à 10 n) pour éviter l'étirement de la déformation.
· Ajouter le processus de traitement de surface
· Immédiatement après l'extrusion, une fine couche d'émulsion de paraffine ou de vernis transparent en polyuréthane est appliquée par le rouleau de polissage ou le dispositif de revêtement pour améliorer le brillant et la douceur de la surface.
1 et 1 Établir une base de données de recettes et de processus
· Enregistrez la meilleure température, pression, vitesse de traction et autres paramètres correspondant à différents rapports de matières premières pour un ajustement rapide.
2 Maintenir régulièrement de l'équipement
· Nettoyez le canon et le moule à extruder chaque semaine, vérifiez chaque mois le système de contrôle de la température et le circuit d'eau de refroidissement pour assurer un fonctionnement stable.
3 et 3 Inspection de première pièce et surveillance des processus
· Après avoir démarré la machine, prenez la première pièce et testez-la avec un compteur de rugosité (Target RA <3,2μm) et le compteur brillant (cible 60° gloss> 30gu) et ajustez les paramètres dans le temps.
Grâce aux mesures ci-dessus, la qualité de surface des panneaux de porte en bois peut être efficacement améliorée pour atteindre les normes d'apparence lisses et brillantes.