Comment résoudre le problème de la déformation du panneau de porte WPC?
La déformation et la déformation des panneaux de porte WPC en plastique en bois sont un problème de qualité commun en production. Ses causes sont complexes et généralement étroitement liées à la conception de la formule, à la technologie de traitement, aux performances de l'équipement et au refroidissement et à la mise en forme.
Ce qui suit est l'analyse des causes spécifiques et la direction de la solution correspondante suggérée par l'ingénieur Yongte:
· cause:
· Si la proportion de fibre de bois (remplissage) est trop élevée (comme plus de 60%), la matrice en plastique (comme PE, PP, PVC) ne suffit pas pour emballer et lier la fibre, entraînant une rigidité insuffisante et une concentration de contrainte interne.
· La fibre de bois a une forte absorption d'eau et un peu de séchage n'est pas complet. Après l'absorption d'eau, il est facile de provoquer une déformation au stade ultérieur.
· Direction de la solution:
· Optimiser le rapport de la poudre de bois au plastique et recommandez 40% à 55%: 45% -60%, et garantissez que la quantité de compatibilisante (comme le PE greffé de l'anhydride maléique) représente 3% à 5% pour améliorer la liaison de l'interface.
· La teneur en humidité de la poudre de bois doit être contrôlée en dessous de 1%, et elle doit être entièrement séchée avant la production (comme 105℃ séchage pendant 2 heures).
· cause:
· L'addition excessive de plastifiant (comme le phtalate dans la formulation en PVC) réduira la température de transition du verre de la résine, réduira la résistance à la chaleur des produits et se ramollit facilement et se déformera dans un environnement à haute température.
· Si la quantité de lubrifiant interne (comme l'acide stéarique) est trop élevée, elle peut affaiblir le frottement entre le matériau et la vis, entraînant une plastification insuffisante et une structure lâche.
· Direction de la solution:
· Réduisez la quantité de plastifiant ou remplacez le LDPE par une résine de poids moléculaire élevé (comme le HDPE) pour améliorer la résistance à la chaleur.
· La quantité de lubrifiant doit être adaptée à la vitesse et à la température de la vis pour éviter que le matériau ne glisse ou la plastification inégale.
· cause:
· La vitesse de traction est beaucoup plus élevée que la vitesse d'extrusion, ce qui entraînera un étirement excessif du produit, entraînant l'accumulation de stress interne, qui sera libéré après refroidissement et provoquer la déformation.
· Une vitesse de traction instable (comme la fluctuation> 5%) provoquera une force longitudinale inégale sur le produit.
· Direction de la solution:
· Ajustez le rapport de la vitesse de traction à la vitesse d'extrusion, généralement la vitesse de traction est de 5% à 10% plus rapidement que la vitesse d'extrusion, et le surveiller en temps réel via le capteur de tension.
· Assurez-vous que la pression de suivi de la machine de traction est uniforme et évitez le serrage local trop serré ou trop lâche.
· cause:
· La température du canon est trop élevée (surtout près de la section de matrice), et le matériau est excessivement plastifié, entraînant la diminution de la résistance à la fusion. Après extrusion, il s'affaisse et se déformera en raison de son propre poids.
· La température de réglage de refroidissement n'est pas uniforme. Si la température d'entrée du moule de réglage est trop faible, la surface du produit refroidira rapidement et la partie interne se rétrécira lentement pour produire du stress.
· Direction de la solution:
· Contrôle la température dans les segments et la température de la section de compression est de 10-15℃ inférieur à celui de la section de fusion pour éviter la surchauffe; La température du moule est contrôlée à 160-180℃ (Ajustez en fonction du type de résine).
· La matrice de moulure adopte le refroidissement du gradient, la température de l'eau dans la section avant est contrôlée à 20-30℃et la température de l'eau dans la section arrière est progressivement réduite à 10-15℃ Pour assurer le taux de refroidissement cohérent à l'intérieur et à l'extérieur.
· cause:
· La vitesse de vis est trop rapide, la chaleur de cisaillement augmente, entraînant une dégradation des matériaux. Dans le même temps, le temps de plastification est insuffisant, la dispersion des fibres est inégale et la force structurelle est incohérente.
· La pression du dos est trop faible, la plastification de la fonte n'est pas compacte, il y a des bulles ou des vides à l'intérieur et la contraction est inégale après refroidissement.
· Direction de la solution:
· Réduisez la vitesse de vis (par exemple, de 300r / min à 200-250r / min) et prolongez le temps de séjour du matériau dans le baril.
· La pression du dos doit être augmentée de manière appropriée (comme augmenter la résistance à la tête) pour améliorer la densité de fusion. Habituellement, la pression arrière est contrôlée à 5-10MPA.
· cause:
· L'espace entre la vis et le canon est trop grand (comme le nouvel écart de machine 0,2-0,4 mm, plus de 0,8 mm), ce qui entraîne une rétention de matériaux, une plastification inégale et une densité incohérente des produits extrudés.
· Après l'usure de l'usure du fil à vis, la force de cisaillement diminue, la fibre ne parvient pas à être complètement dispersée et la force de liaison dans les zones locales est faible.
· Direction de la solution:
· Mesurez régulièrement le dégagement de la vis. Lorsque l'usure est grave, le placage en chromé dur, le soudage ou le remplacement en carbure de tungstène sont nécessaires (il est recommandé d'utiliser une vise en acier nitride 38Crmoala ou une double vis en alliage).
· Vérifiez le taux de compression des vis. La production en plastique en bois utilise généralement une vis de gradient avec un rapport de compression de 2,5 à 3,0, et la forme du fil doit être réparée après l'usure.
· cause:
· La section transversale du canal d'écoulement des moisissures change brusquement ou il y a des coins morts, entraînant un débit de matériau inégal, un cisaillement ou une rétention excessif local et une contraction incohérente après refroidissement.
· Le centrage de la matrice et de la bouche est pauvre, et la résistance de refroidissement des deux côtés du produit est différente, ce qui provoque un retrait unilatéral.
· Direction de la solution:
· Le canal d'écoulement de la moisissure est optimisé pour être rationalisé, le changement de zone transversale est réduit et le rapport de compression est contrôlé à 4-6: 1; L'analyse par éléments finis (CAE) est utilisé pour simuler le champ d'écoulement si nécessaire.
· Ajustez la position de la matrice de moulage pour vous assurer qu'elle est concentrique avec la matrice de la bouche et éviter le refroidissement excentrique.
· cause:
· L'eau de refroidissement insuffisante de la matrice de moulage ou le blocage du canal d'eau conduit au refroidissement rapide de la surface et au refroidissement lent de l'intérieur du produit, entraînant la structure "coquille dure et noyau souple", et la contraction du noyau tire la déformation de la surface dans le stade ultérieur.
· Si la température du milieu de refroidissement (eau) est trop élevée (par exemple,> 35℃), la capacité de dissipation thermique diminue et le produit ne se solide pas dans le temps.
· Direction de la solution:
· Augmenter la quantité d'eau de refroidissement, utiliser le moulage de refroidissement en spirale ou en plusieurs étapes pour vous assurer que le débit d'eau> 2 m / s; La température de l'eau est contrôlée en 10-25℃et un refroidisseur peut être équipé.
· Étendez la longueur de la matrice de moulage (par exemple, de 1,5 m à 2-2,5 m), ou ajoutez un réservoir de refroidissement secondaire après traction (longueur> 3 m).
· cause:
· La rugosité de surface de la matrice de moulure est élevée et la résistance à la friction du matériau est grande, entraînant l'échec de la libération de la contrainte pendant le refroidissement; ou le degré de vide est insuffisant (comme <0,06 MPa), et le produit ne s'adapte pas étroitement à la matrice de moulage.
· Direction de la solution:
· La surface intérieure du moule est polie à ra≤0.4μm pour réduire les frictions; Le degré d'aspiration est augmenté à 0,08-0,09 MPA pour garantir que le produit contacte entièrement la matrice de moulage.
· cause:
· Le produit est empilé sans refroidissement complet et la plaque inférieure est comprimée par le poids de la partie supérieure pour produire une déformation plastique; ou la force est inégale lors de l'empilement (comme le support de contact latéral unique).
· Direction de la solution:
· Les produits sont refroidis à température ambiante (≤40℃) puis empilé sur des palettes plates, chaque couche est séparée par des partitions et la hauteur d'empilement est inférieure à 1,5 m.
· Évitez les bosses pendant le transport et empêchez les collisions ou les pressions.
· cause:
· Lorsque le produit fini est exposé à une température élevée (> 60℃) ou une humidité élevée (humidité> 80%), la fibre de bois gonfle d'humidité ou la résine adoucit, entraînant une déformation.
· Direction de la solution:
· L'environnement de stockage doit être maintenu sec et ventilé, avec une température inférieure à 40℃ et l'humidité inférieure à 60%; Si nécessaire, la surface du produit fini doit être enduit (comme la peinture UV) pour éviter l'humidité.
1 et 1 Inspection prioritaire des paramètres du processus:
· Enregistrez la température d'extrusion actuelle, la vitesse de vis, la vitesse de traction, la température de l'eau de refroidissement, etc., comparez avec le processus standard et ajustez progressivement (comme chaque ajustement de la température 5℃, vitesse de traction 1m / min).
2 Performance de formule de test:
· La teneur en humidité de la poudre de bois, du débit de fusion (MFR) et de la densité du produit (valeur cible 1,1-1,3 g / cm³) ont été mesurés pour déterminer si la formule était anormale.
3 et 3 Maintenance du matériel d'équipement:
· Mesurez le dégagement de vis avec une jauge de feeper et vérifiez l'usure du canal d'écoulement de la moisissure. Retour à l'usine pour la maintenance ou le remplacement si nécessaire.
4 Simulation du processus de refroidissement:
· La différence de température de surface du produit après refroidissement est détectée par un thermomètre infrarouge. S'il dépasse 5℃, le système de refroidissement doit être optimisé.