Teneur en humidité excessive dans les matières premières pendantla production debois-plastiquecomposites (WPC) peut conduire àplusieurs problèmes. Premièrement, la vaporisation de l’eau lors de la plastification à haute température crée des bulles, entraînant des piqûres de surface et une porosité interne. Deuxièmement, une humidité excessive provoque un moussage important à l’état fondu, perturbant l’homogénéité de la matière fondue et provoquant des processus d’extrusion instables. Dans les cas graves, cela peut entraîner une fissuration du produit et une dégradation importante des propriétés mécaniques. Par conséquent, l'équipe technique de Yongte recommande de contrôler strictement la teneur en humidité de la poudre de bois en dessous de 3 %. Le seuil spécifique doit être ajusté en fonction du type de substrat, de la structure du produit et des techniques de traitement, le principe de base étant d'empêcher la vaporisation de l'humidité pendant la plastification à haute température afin d'éviter les défauts du produit.
① Les défauts du produit sont les suivants : l'humidité de la matière première est vaporisée à haute température.-section de température de l'extrudeuse, ce qui conduit à la formation d'un grand nombre de bulles. Par conséquent, la surface du produit soitvient grêlé, l'intérieur soitvient poreux,etla rubriquepeut délaminer. Dans cas graves, le produitpeut fissure, directementaffectant c'est apparence et intégrité structurelle.
② Le processus de productiondevient instable : l'humidité dans les matières premières réduit la viscosité de la fonte et perturbe l'homogénéité, affectant la stabilité de la pression d'extrusion et la cohérence de la vitesse d'étirage. Cela entraîne des écarts dimensionnels et des déformations par flexion (telles que le problème de flexion des panneaux muraux que vous avez noté précédemment) dans le produit final.
③ Dégradation des performances du produit : les bulles et pores internes du produit réduisent considérablement sa résistance à la traction, à la flexion et aux intempéries, entraînant une détérioration des propriétés mécaniques et une diminution de la résistance au vieillissement, raccourcissant ainsi directement la durée de vie du produit.
④ Usure accrue des équipements : l'hydrolyse entre la vapeur d'eau et le substrat (en particulier les résines thermoplastiques comme le PE/PP) génère des substances corrosives, accélérant la corrosion et l'usure des composants critiques tels que les vis et les barils, augmentant ainsi les coûts de maintenance et les risques de temps d'arrêt.
① Équipement recommandé : Yongte Double-Step Drum Dryer, un système de séchage continu avec contrôle de la température et de l'humidité. Il se caractérise par un fonctionnement et une maintenance simples, une faible consommation d'énergie, un rendement élevé et est idéal pour la production à grande échelle.
② Paramètres de séchage : température 100 ~ 120 ℃, temps de séchage ajusté en fonction de la teneur en humidité de la poudre de bois pour garantir que la teneur en humidité de la sortie répond à la norme.
③ Précautions : Après séchage, le produit doit être stocké dans un récipient hermétique pour éviter la réhumidification de la poudre de bois. Si l'atelier présente une humidité élevée, le séchage peut être effectué avant le mélange des matériaux.
Lors de l'étape de mélange, Yongte utilise un mélangeur thermique à haut rendement pour contrôler la température de mélange à environ 105°C. En prolongeant de manière appropriée le temps de mélange, il aide à éliminer l'humidité résiduelle de la poudre de bois, réduisant ainsi davantage la teneur en humidité des matières premières.
Étape de granulation : Pour les composites bois-plastique PP/PE, Yongte utilise une extrudeuse de granulation à double vis parallèle à haut rendement. Cet équipement élimine activement l'humidité résiduelle de la matière première pendant la phase de plastification via son système d'échappement, réduisant ainsi davantage la teneur en humidité.
Étape d'extrusion : Yongte équipe l'extrudeuse d'un système d'échappement sous vide à haut rendement. La pompe à vide est positionnée avec précision dans la section de plastification de l'extrudeuse conique bivis. Lorsque l'humidité de la matière première se vaporise sous l'effet de la chaleur, elle peut être rapidement extraite par la pompe à vide, évitant ainsi les effets néfastes sur la qualité du produit causés par la vapeur d'eau.
